Массивная доска российского производства и технология

Штучный паркет или массивная доска – один из самых долговечных и презентабельных на вид напольных покрытий. Современная массивная доска российского производства по своему качеству сильно приблизилась к образцам зарубежного производства. В статье подробно будет рассмотрена технология изготовления деревянного покрытия, а также плюсы и минусы отечественного и импортного изготовления доски.

Содержание:

• Структура штучного паркета и особенности производства
• Оснащение для производства массивной доски
• Этапы производства
• Технология производства
• Преимущества и недостатки отечественного производства
• Преимущества и недостатки зарубежного производства
• Особенности продукции «Амбер Вуд»
• Рейтинг производителей
• Заключение

Структура штучного паркета и особенности производства

Напольные покрытия из массивной доски изготавливаются из цельных кусков древесины. В качестве сырья могут использоваться как европейские лиственные породы дерева, так и экзотические. К числу наиболее популярных пород можно отнести:

• дуб и кедр;
• бук и сосну;
• венге и махагон;
• вишню и ель;
• лиственницу и орех;
• мербау и палисандр.

Штучный паркет для пола – это компромисс между грубыми деревянными напольными досками и классическим паркетом. От грубой доски новое покрытие позаимствовало высокую крепость и износостойкость, а от паркета – простоту укладки, которая достигается благодаря системе «шип-гребень».

Покрытия для пола из массивной доски могут иметь различные линейные размеры, но в большинстве случаев их минимальная толщина равна 18 мм, ширина – 85 мм, а длина – 850 мм.

Оснащение для производства массивной доски

Отечественная технология производства штучного паркета мало чем отличается от зарубежной. Для изготовления напольного материала используется то же оборудование, в большинстве случаев даже импортное. Какие виды станков применяют для обработки древесины?

1. Калибровочный станок – строгальное оборудование предназначено для профильного и плоскостного раскроя цельной древесины с одной или даже четырех сторон одновременно;
2. Форматно-раскроечный станок – мощное устройство, оснащенное основной и дополнительной пилой, что обеспечивает более качественный распил материалов. При необходимости угол наклона пилы может изменяться, что дает возможность создавать покрытия со скошенным краем и непрямой замковой системой;
3. Паркетная линия – высококлассное оснащение, с помощью которого по кромке доски нарезается «шип» и «гребень» по периметру, за счет чего и формируется замковая система.

Как правило, для массового производства покрытия для пола используются импортные станки из Италии, Франции, Германии, Англии и т.д. Поэтому, с данной точки зрения, зарубежные и отечественные производители находятся примерно на одном уровне по качеству выпускаемой продукции.

Этапы производства

Изготовление штучного паркета одновременно сопряжено сразу с двумя процессами:

• непосредственная обработка древесины;
• визуальный контроль качества сырья.

Условно весь процесс изготовления массивной доски можно разделить на такие этапы:

1. Входной контроль качества отобранного сырья;
2. Высушивание древесины;
3. Раскрой и сортировка досок;
4. Склеивание массивной доски;
5. Обработка лицевой поверхности материалов;
6. Нарезка системы соединения ламелей;
7. Упаковка изготовленной продукции.

Чтобы лучше разобраться в особенностях процесса изготовления покрытия, рассмотрим каждый из описанных этапов более детально.

Технология производства

В процессе изготовления массивная доска для пола сразу же проходит контроль по качеству сырья. Согласно определенным критериям, ламелям присваивается определенный сорт, который во многом зависит от однородности структуры материала, наличия дефектов на покрытии, а также присутствия цветовых перепадов. Итак, как происходит процесс изготовления досок?

1. Поступившие на фабрику заготовки из дерева проходят предварительный контроль на наличие дефектов;
2. На этапе высушивания отобранные доски в течение 1.5 месяцев просушивают в специальных камерах. Современные отечественные и зарубежные производители давно для этих целей используют паровые сушки, поскольку эта технология не способствует деформации древесины во время просыхания;
3. Сырье проходит специальную термообработку в анаэробных условиях. Благодаря ей дерево становится более плотным, темным, но менее гигроскопичным;
4. Перед раскроем сырья производят торцевание досок. Эта операция совершается для того, чтобы придать ламелям правильную форму с прямыми углами;
5. Каждая заготовка после торцевания распиливается на несколько частей определенной длины и ширины;
6. Прошедшие первичную обработку ламели сортируют с помощью особых программ по контролю качества, которые заложены в ЭВМ. В зависимости от наличия дефектов, плотности и однородности древесины, ламели сортируют, определяя их в разные категории – «Селект», «Классик», «Натур» и т.д.;
7. Полуготовые покрытия на специальной конвейерной линии склеиваются с подложками. После этого по периметру заготовки приклеиваются фанерные вставки, благодаря которым значительно увеличивается плотность соединения ламели типа «шип» с ламелью типа «паз»;
8. На следующем этапе происходит снятие фасок и верхнего мягкого волокнистого слоя древесины, после чего лицевую часть материала вскрывают специальными защитными и тонирующими составами. В некоторых из них содержатся компоненты с водоотталкивающими свойствами, что понижает уровень гигроскопичности дерева;
9. С помощью специальной фрезы по кромке ламелей нарезаются гребни и пазы, благодаря которым соседние элементы покрытия быстро и надежно соединяются;
10. На завершающем этапе подготовленные доски фасуются по 5, 7, 10 и более штук, после чего упаковываются.

Преимущества и недостатки отечественного производства

Российские производители не так давно занялись изготовлением штучного паркета, но это не помешало им добиться оптимального качества выпускаемой продукции. К преимуществам отечественного производства массивной доски можно отнести:

• Разнообразие моделей. В зависимости от технических требований к покрытию потребитель может приобрести ламели с особыми физико-механическими качествами: термо- и влагостойкостью, прочностью и устойчивостью к выгоранию цвета;
• Невысокая цена. Себестоимость отечественной продукции ниже импортной, что обусловлено небольшими затратами на транспортировку и сырья, и готовой продукции. Естественно, это отражается и на ценообразовании. Потому отечественная продукция того же качества, что и импортная, стоит дешевле;
• Цветовая вариативность. Благодаря современным технологиям, российские фабрики научились создавать покрытия самых разнообразных расцветок. При этом тонирование происходит с использованием качественных лакокрасочных материалов.

Несмотря на явные преимущества отечественного производства покрытий для пола, нельзя не упомянуть и о некоторых технических нюансах:

• Российский штучный паркет несколько уступает импортному по качеству продукции. Это обусловлено невозможностью создания условий для тотального контроля качества сырья на всех этапах производства;
• Отечественные фирмы не балуют потребителей выпуском доступной массивной доски из экзотических пород дерева, что связано с высокой себестоимостью сырья.

Преимущества и недостатки зарубежного производства

Зарубежные производители различных стран вносят в процесс изготовления штучного паркета собственные нюансы, что отражается и на качестве выпускаемой продукции. К преимуществам некоторых из них можно отнести:

• Количество защитных слоев. Многие зарубежные фирмы наносят на лицевую сторону ламелей не менее 10-12 защитных и декоративных слоев, которые обеспечивают высокую износостойкость покрытия;
• Разнообразие используемых пород дерева. Для изготовления штучного паркета могут использоваться не только лиственные породы деревьев, но и экзотические, такие как палисандр. Каждый из видов древесины обладает своими уникальными качествами: повышенной износостойкостью, невысоким коэффициентом водопоглощения, морозоустойчивостью;
• Различные замковые системы. Современное импортное оборудование позволяет выпускать ламели со специальными замковыми соединениями, что упрощает процесс монтажа доски.

К однозначным недостаткам зарубежного производства штучного паркета относят высокую себестоимость. Из-за немалых финансовых затрат на качественную обработку сырья существенно возрастает и окончательная розничная стоимость покрытия для пола.

Особенности продукции «Амбер Вуд»

«Амбер Вуд» – это торговая марка отечественного производителя «Лес Экспорт», продукция которого хорошо известна на территории нашей страны и за рубежом. Благодаря отменному качеству штучного паркета, отечественный производитель входит в рейтинг самых популярных производителей деревянных покрытий на отечественном рынке. В процессе производства ламелей «Амбер Вуд» в обязательном порядке выполняются следующие технологические требования:

1. Свежая древесина выдерживается на открытом воздухе, пока ее влажность не упадет до 25%;
2. В специальных сушильных камерах уровень влажности доводят до 8%;
3. На протяжении 3 недель высушенное дерево «акклиматизируется», благодаря чему влажность равномерно распределяется по всей структуре древесных волокон.

Благодаря соблюдению таких технологических нюансов, доска «Амбер Вуд» приобретает следующие качества:

• низкую гигроскопичность;
• высокую плотность;
• неподверженность деформации;
• долгий период службы (более 8 лет);
• минимальное температурное расширение.

Фирменная сушка и дальнейшая обработка заготовок на современном немецком оборудовании обеспечила продукции «Амбер Вуд» достойную конкурентоспособность. Тщательный контроль качества сырья на всех стадиях обработки позволил создать производителю надежное напольное покрытие с отменными техническими и эстетическими свойствами.

Массивная доска «Амбер Вуд» создает покрытия с 7 защитными слоями, которые способны выдерживать по 4-5 шлифовок. Многослойные защитные покрытия уменьшают показатель гигроскопичности настолько, что ламели можно запросто укладывать в помещениях с умеренной и высокой влажностью.

Рейтинг производителей

Ниже представлен рейтинг лучших отечественных и зарубежных компаний-производителей штучного паркета:

• Palace Floor – российская компания, специализирующаяся на выпуске ламелей из лиственницы, клена, дуба и т.д. Для защиты материалов от воздействия влаги используются специальные масляные составы, которые препятствуют впитыванию влаги и гниению древесины;
• Boen – основные филиалы по изготовлению напольных материалов сосредоточены в Латвии и Северной Германии. Отличительная особенность данного производителя – устройство заплаток. Если в процессе сортировки на ламелях обнаруживаются серьезные дефекты, их устраняют вручную, устанавливая на их место дубовые вставки;
• Mercier – канадская компания-производитель высококлассного штучного паркета. При производстве ламелей используются только очень крепкие породы дерева – американская вишня, красный дуб, бук и т.д. Благодаря особой технологии нанесения лака защитный слой покрытия не трескается на протяжении нескольких лет даже в условиях постоянной эксплуатации.

В рейтинг добросовестных производителей попадают только те компании, которые четко контролируют производственный процесс на всех этапах. Поэтому в процессе выбора качественного штучного паркета нужно обращать внимание на производителя, а не только на его ценовую политику.

Заключение

Изготовление штучного паркета сопряжено с немалым количеством трудностей, начиная спецификой высушивания древесины и заканчивая обработкой заготовленных ламелей защитными лакокрасочными составами. Чтобы покрытие действительно было долговечным и прочным, нужно соблюдать все технологические нюансы на этапе его производства.